산업용 레이저 절단기
지난아이테크기계유한회사
Itech Group은 2003년에 설립되었으며 CNC 레이저 기계 개발, 설계, 생산, 유지 관리 및 마케팅을 담당하는 첨단 기술 기업입니다. Shandong Mechanical Institute와 협력하여 CAD/CAM 기술 연구 개발에 종사하는 Itech는 빠른 발전을 누리고 있으며 높은 수준의 전문성과 서비스 시스템을 보유하고 있습니다. 파이버 레이저 절단 장비는 스테인레스 강판, 연강판, 탄소 강판, 합금 강판, 스프링 강판, 철판, 아연 도금 철, 아연 도금 시트, 알루미늄 판, 구리 시트, 황동 시트, 청동 판과 같은 금속 절단에 적합합니다. , 금판, 은판, 티타늄 판, 금속 시트, 금속판, 튜브 및 파이프 등
우리를 선택하는 이유
우리 공장
Itech Group은 2003년에 설립되었으며 CNC 레이저 기계 개발, 설계, 생산, 유지 관리 및 마케팅을 담당하는 하이테크 기업입니다. Shandong Mechanical Institute와 협력하여 CAD/CAM 기술 연구 개발에 종사하는 Itech는 빠른 발전을 누리고 있으며 높은 수준의 전문성과 서비스 시스템을 갖추고 있습니다.
생산시장
제품은 미국, 캐나다, 호주, 유럽, 동남아시아, 아프리카 등 120개 이상의 국가 및 지역에 판매되며 30개 이상의 제조업체에 OEM 서비스를 제공합니다.
우리의 인증서
Itech는 2013년 중국 기계 협회로부터 "첨단 목공 기계 제조" 상을 받았습니다.
그리고 2016년 산동 국제 무역 대행사가 선정한 "국제 무역 산업 서비스 스타"입니다.
우리의 서비스
당사는 설계, 설치, 교육 및 유지 관리 등을 포함하여 365일 24시간 서비스를 제공합니다. 당사의 응답 시간은 12시간이며 해외 고객의 경우 2-4일, 국내 고객의 경우 6시간 1-2일 내에 솔루션을 제공합니다. .
강철 레이저 커터는 고품질 파이버 레이저를 채택합니다. 자동 수치 시스템으로 제어됩니다. 이 첨단 기계는 레이저 절단과 자동 CNC 기계가 결합된 것입니다. 이 완벽한 조합은 빠른 속도, 정확성, 효율성 및 저렴한 비용을 보장합니다.
이동 빔, 수입 고정밀 랙 및 선형 가이드 레일은 부드럽고 고정밀하게 구동됩니다. 프레임, 빔 및 작업대는 일체형 용접 구조를 채택합니다.
금속용 레이저 CNC 기계는 대만, 일본 YASKAWA 서보 모터 및 드라이버, 미국 레이저 기계 레이저 헤드에서 수입한 레일과 무거운 랙을 채택합니다.
산업용 레이저 절단기란?
레이저 절단기는 기계 부품의 정밀 절단을 위해 엔지니어링 분야에서 자주 사용됩니다. 산업 분야의 경우 레이저 절단기는 구조 및 배관 재료와 금속과 같은 평판 재료를 절단하는 데 자주 사용됩니다. CNC 설정을 변경하여 금속, 목재, 플라스틱에 모든 유형의 디자인을 에칭하거나 조각할 수도 있습니다. 특수 CAD(컴퓨터 지원 설계) 소프트웨어는 CNC를 프로그래밍하고 레이저 절단 프로젝트에 필요한 절단, 제판 또는 에칭 사양을 수행하도록 지시하는 데 사용됩니다. 레이저 절단기의 크기와 용량에 따라 소규모 또는 대규모 제조 프로젝트에 사용할 수 있는지 여부가 결정됩니다.
산업용 레이저 절단기의 장점
유연성
레이저 절단은 개별 절단마다 도구를 교환할 필요가 없습니다. 동일한 설정은 동일한 재료 두께 내에서 다양한 모양을 절단하는 데 적합합니다. 또한 복잡한 절단도 문제를 일으키지 않습니다.
정도
정확도는 다른 열 절단 방법과 비교할 때 레이저 절단기의 주요 장점 중 하나입니다. +/-0.1mm의 정확도는 후처리 없이 높은 정밀도를 달성할 수 있는 기회를 제공합니다. 대부분의 경우 이러한 높은 표준은 추가 공차가 필요하지 않음을 의미합니다.
오토메이션
현대 레이저 절단 기계는 고도로 자동화되어 있으므로 이 작업에는 인력이 거의 필요하지 않습니다. 숙련된 기계 작업자는 여전히 최종 품질에 큰 역할을 하지만 절단 속도가 빠르고 수작업이 거의 필요하지 않아 다른 절단 방법에 비해 비용이 저렴합니다.
품질
올바른 설정을 사용하면 레이저 절단기는 작은 버만 남깁니다. 제거할 필요조차 없는 경우도 많습니다. 물론 소재, 두께, 기타 요인에 따라 다릅니다. 또 다른 장점은 열 영향 부위가 작다는 것입니다.
레이저 절단기는 매우 작은 직경의 고에너지 광선을 재료의 시트 또는 판에 수직으로 향하게 하여 레이저를 X 및 Y 방향으로 이동하여 재료를 2-차원 프로파일로 절단하는 방식으로 작동합니다. 머신베드. 이 광선은 G 코드라고 불리는 일련의 컴퓨터 생성 명령에 의해 결정된 패턴으로 재료를 녹이거나 태워버립니다. 때때로 고압 가스 흐름을 사용하여 절단 중인 재료 바닥에서 용융된 재료를 불어냅니다. 이 공정은 절단 부위에 폐기물이 남아 있지 않고 빔이 이동한 후 고형화되는 것을 방지하기 위해 수행됩니다. 다른 경우에는 레이저 빔이 단순히 재료를 기화시킵니다. 레이저 빔을 생성하는 방법은 기술마다 다르지만 원칙적으로는 모두 아래 나열된 단계를 따릅니다.
1단계: G 코드 파일 생성
절단을 수행하기 전에 절단 작업에 대한 G 코드를 생성해야 합니다. G 코드는 레이저 절단 헤드를 이동할 위치를 기계에 알려주는 기계 판독 가능 지침 세트입니다. 작업자는 간단한 형상에 대한 지침을 직접 생성할 수 있습니다. 보다 복잡한 형상의 경우 제공된 CAD(컴퓨터 지원 설계) 파일에서 이 G 코드를 자동으로 생성하려면 CAM(컴퓨터 지원 제조) 소프트웨어가 필요합니다. 그런 다음 이 G 코드는 Wi-Fi 연결이나 USB 드라이브를 통해 기기로 전송되어야 합니다.
2단계: 레이저 빔 생성
레이저 빔은 공진기 내부에서 생성됩니다. 다양한 레이저 기술은 다양한 매체를 사용하여 레이저를 생성합니다. 그러나 빔 생성의 물리학은 다양한 레이저 기술에서 동일합니다.
전자가 광자에 의해 자극을 받으면 에너지를 흡수하여 더 높은 에너지 상태로 이동합니다. 전자를 특정 에너지 상태로 활성화하려면 광자로부터 정확한 양의 에너지가 필요합니다. 이 과정을 자극 흡수라고 합니다.
전자는 매우 짧은 시간이 지나면 더 낮은 궤도로 붕괴됩니다. 이러한 붕괴는 양자 진공의 작은 변동으로 인해 발생하며 이로 인해 더 낮은 에너지 상태로 되돌아갑니다. 붕괴되면 광자를 방출합니다. 이 과정을 자연 방출이라고 합니다.
광자의 자발적인 방출은 방출된 광자가 무작위 방향으로 이동할 때 일관성이 없기 때문에 레이저 빔을 생성하는 데 사용할 수 없습니다. 또한 너무 빨리 바닥 상태로 떨어질 것입니다. 레이저는 준안정 상태의 재료를 사용하여 이 문제를 해결합니다. 이 과정을 통해 자연 방출과 관련된 시간 척도(예: 밀리초 대 나노초)와 비교할 때 전자가 더 오랫동안 반여기 상태를 유지할 수 있습니다.
광자가 준안정 상태에서 이미 여기된 전자와 상호 작용하면 전자가 더 낮은 에너지 궤도로 다시 떨어질 수 있습니다. 전자가 이를 수행하면 처음에 이를 교란시킨 광자와 동일한 특성(즉, 동일한 주파수, 위상 및 편광)을 갖는 광자가 방출됩니다. 이 과정을 유도 방출이라고 하며 레이저 빔을 생성하는 데 사용되는 메커니즘입니다. 프로세스가 시작되면 일련의 광자가 방출되어 튜브 아래로 이동합니다.
3단계: 레이저 증폭
자연 방출의 초기 단계가 발생하면 광자는 임의의 방향으로 발사됩니다. 그러나 일부는 레이저 매질의 양쪽 끝에 있는 두 개의 거울에 수직입니다. 이 상황은 보강 간섭과 상쇄 간섭으로 구성된 정재파를 생성하는 두 개의 광파(매질에서 왼쪽으로 이동하는 파동과 오른쪽으로 이동하는 파동)를 생성합니다. 이러한 정상파가 생성되면 이를 공명이라고 합니다. 빛의 강도는 반반사 거울이 일부 빛을 통과시켜 일관성 있는 레이저 에너지 빔을 생성하는 지점까지 증가합니다. 나머지 빛은 계속해서 레이저 매질에 반사되어 광자의 유도 방출을 계속합니다. 다양한 레이저 기술은 다양한 파장의 레이저를 생성합니다.
4단계: 빔 방향 및 포커싱
빔은 증폭 후 레이저 매질에서 빠져나오면서 광섬유 케이블(파이버 레이저의 경우)이나 일련의 거울(CO2 및 Nd:YAG 레이저의 경우)을 통해 전달됩니다. 빔은 레이저 에너지를 매우 작은 직경으로 집중시켜 국부적인 고에너지 지점을 생성하는 렌즈를 통해 시트 재료로 아래로 향하게 됩니다. 레이저에는 고강도의 단일 초점만 있습니다. 전체 빔의 절단 강도는 동일하지 않습니다. 강도의 차이는 레이저 강도가 초점 지점 위와 아래로 떨어지기 때문에 레이저 절단기가 절단할 수 있는 재료의 두께가 제한되는 이유입니다.
5단계: 재료 절단
빔의 초점이 맞춰지면 재료가 녹거나 기화되기 시작합니다. 목재와 같이 녹지 않는 재료의 경우 레이저가 재료를 태워버립니다. 금속의 경우 레이저 빔이 재료를 녹이고, 고압 가스 제트가 녹은 재료를 절단부에서 날려버립니다. 가스는 불활성 질소 또는 아르곤일 수도 있고 강철 절단 공정을 가속화하는 데 사용되는 산소일 수도 있습니다.
산업 전반에 걸친 산업용 레이저 절단기
자동차
정밀부품
자동차 산업의 정밀 부품 제조에 주로 사용되는 레이저 절단기는 정밀 부품의 절단 효율성과 표면 품질을 보장할 수 있습니다. 예를 들어, 차량 브레이크 패드 등 핵심 부품은 성능과 안전성을 확보하기 위해 고정밀 절단이 필요합니다.
내장부품
내부 부품 가공은 레이저 절단기로도 가능합니다. 내부 부품에는 일반적으로 복잡하고 고품질의 표면 처리가 수반되는데, 이는 유연성과 정확성을 통해 레이저 절단기로 충족할 수 있습니다. 또한, 레이저 절단기는 다양한 고객의 요구를 충족시키기 위해 맞춤형 설계 서비스를 제공할 수 있습니다.
항공우주
기체 구성 요소
항공우주 분야에서는 레이저 절단기를 사용하여 제품 무게와 강도에 대한 요구 사항이 높은 기체 부품을 제조할 수 있습니다. 레이저 절단기는 고품질 절단 및 작은 열 영향 영역을 통해 재료 성능이 영향을 받지 않도록 보장할 수 있습니다.
엔진 부품
엔진 부품은 레이저 절단기로 생산할 수 있습니다. 이러한 구성 요소에는 일반적으로 높은 정밀도와 복잡한 기하학적 패턴이 필요합니다. 높은 정밀도와 속도를 갖춘 레이저 절단기로 이러한 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
또한 기계로 가공되는 티타늄 합금, 니켈 기반 합금과 같은 일부 재료는 레이저 절단기로 처리할 수 있습니다.
전자제품
회로 기판
레이저 절단기는 주로 회로 기판 절단에 사용됩니다. 전자제품의 주요 부품인 회로기판의 제조 정밀도와 품질은 전자제품의 수명과 성능을 직접적으로 결정하므로 레이저 절단기를 사용하면 회로기판을 고효율로 제조할 수 있습니다.
인클로저 및 방열판
방열판에는 복잡한 패턴과 고품질 표면 처리가 필요하지만 레이저 절단기는 높은 정밀도와 유연성에 따라 요구 사항을 충족할 수 있습니다. 또한 레이저 절단기는 라디에이터의 복잡한 구조를 처리하여 방열 성능을 향상시킬 수 있습니다.
의료
임플란트
레이저 절단기는 관절 치환술, 치과 임플란트 등 의료 산업의 모든 종류의 임플란트에 주로 사용됩니다. 게다가 생체 적합성 재료에서 복잡한 패턴과 모양을 절단하여 임플란트의 정확한 피팅과 환자와의 정밀한 통합을 보장할 수도 있습니다.
수술 도구
레이저 절단기를 사용하여 수술 도구를 생산할 수 있습니다. 레이저 절단기의 높은 품질과 속도는 수술 도구의 요구 사항을 충족하고 성능과 신뢰성을 보장할 수 있습니다. 또한 맞춤형 디자인으로 다양한 수술 요구 사항을 충족할 수 있습니다.
레이저 절단기를 선택할 때 고려해야 할 사항은 무엇입니까
재료 유형 및 두께:레이저 절단기는 재료의 특성에 크게 의존합니다. 파이버 레이저 절단기와 같은 특정 유형의 레이저 절단기는 스테인레스 스틸이나 알루미늄과 같은 금속 절단에 더 효율적인 반면, CO2 레이저는 목재, 아크릴, 종이와 같은 비금속 절단에 탁월합니다.
재료 두께를 이해하는 것도 마찬가지로 중요합니다. 예를 들어, 두꺼운 재료에는 더 높은 출력 범위의 레이저가 필요할 수 있습니다.
원하는 정밀도 및 가장자리 품질:선택한 레이저 절단기 유형은 절단 정밀도에 영향을 미칠 수 있습니다. 네오디뮴이 첨가된 이트륨 알루미늄 석류석(nd:Yag) 및 네오디뮴이 첨가된 이트륨 오르토 바나데이트(nd:Yvo4)와 같은 고체 레이저는 정밀하고 고품질 마감 처리로 유명합니다.
생산 속도 요구 사항:고속 기능을 갖춘 파이버 레이저 절단기는 빠른 판금 제조가 필요한 응용 분야에 특히 적합합니다. 이에 비해 co2 레이저는 빠르지는 않지만 다양성을 제공합니다.
초기 투자 예산:초기 비용이 결정적인 요인이 될 수 있습니다. 예를 들어, 다이오드 레이저는 일반적으로 CO2 또는 파이버 레이저에 비해 가격이 저렴합니다.
운영 및 유지 관리 비용:유지 관리 요구 사항은 레이저 절단 기계 유형에 따라 다를 수 있습니다. 파이버 레이저는 사실상 유지 관리가 필요하지 않지만 CO2 레이저 절단기는 복잡한 가스 혼합 및 미러 제어 메커니즘으로 인해 정기적인 유지 관리가 필요할 수 있습니다.
용도:레이저 레이저 절단기는 단순히 재료를 자르는 것이 아닙니다. 조각, 드릴링, 슬라이싱 등 필요에 따라 특정 레이저가 더 적합할 수 있습니다. 예를 들어, Co2 레이저는 목재 및 유리와 같은 재료에 탁월한 조각 공정을 제공합니다.
전력 소비 및 에너지 효율성:Co2 레이저 절단기는 그 기능에도 불구하고 파이버 레이저에 비해 에너지 소비가 더 높습니다. 전력 소비를 이해하면 특히 대규모 작업의 경우 운영 비용에 큰 영향을 미칠 수 있습니다.
작업 환경 및 사용 가능한 공간:공간 요구 사항은 레이저 절단기 유형에 따라 달라질 수 있습니다. co2 공진기는 더 많은 공간을 차지하지만 광섬유 레이저 모듈은 소형이며 서류 가방 크기인 경우가 많습니다.
레이저 절단기 사용 시 주의사항
무엇보다도, 기계에 익숙해지는 것이 중요합니다. 레이저 프로젝트를 시작하기 전에 레이저 절단기의 설명서를 주의 깊게 읽으십시오.
인터넷에는 수많은 정보가 있지만 이를 사용설명서 대체용으로 활용해서는 절대 안 됩니다. 기계와 함께 제공되는 설명서는 가장 철저한 설치, 안전 및 작업 지침이 될 것입니다.
로그를 유지하면 사용자가 레이저 절단 기계에 관한 모든 필수 정보를 얻을 수 있습니다. 기록에는 누가 장치를 사용했는지, 어떻게 사용했는지, 어떤 재료를 처리했는지, 중요한 결과나 문제, 장치를 사용한 기간에 대한 정보가 포함되어야 합니다.
따라서 이는 다른 사람들이 도구를 어떻게 활용했는지에 대한 기초 역할을 하며 기계 상태에 대한 통찰력을 제공할 것입니다. 게다가, 로그는 동일한 실수를 반복하는 것을 막아줄 것입니다.
레이저 광선에 노출되면 눈에 치명적인 해를 끼칠 수 있습니다. 이 레이저는 누군가의 동공을 바로 통과한 다음 눈에 들어갈 수 있습니다. 이 사고로 인한 손상 정도는 레이저 빔의 초점, 닿는 영역, 소비되는 에너지량 및 기타 매개변수에 따라 달라집니다.
적절한 품질의 보호 고글을 사용하는 것이 문제를 피하는 가장 좋은 방법입니다. 또한 적절한 도구 취급을 유지하고 안전한 거리를 유지하는 것은 잠재적인 부상을 최소화하는 또 다른 방법입니다.
커터에 끼인 먼지를 제거해야 합니다. 먼지를 제거하지 않으면 큰 화재가 발생하거나, 장비에 해를 끼치거나, 처리 중인 물질에 해를 끼칠 수 있습니다. 따라서 레이저 절단기의 내부 구멍과 절단 데크를 매번 사용한 후에는 진공청소기로 청소하십시오.
레이저 절단기를 사용하여 물질을 절단하면 연기가 방출됩니다. 그러나 적절한 공기 필터를 사용하면 거의 모든 연기가 증발하여 내부에 쌓이지 않습니다. 이러한 증기 중 일부는 잠재적으로 유해하므로 직접 흡입하지 말아야 합니다.
따라서 기계로부터 안전한 거리를 유지하고 숨을 쉴 때마다 유해한 금속 입자를 걸러내는 안면 마스크를 사용하십시오. 예를 들어 도구를 사용하는 동안 N95 마스크를 착용할 수 있습니다.
레이저 절단기 렌즈를 청소하는 방법
전원을 끄십시오:렌즈를 청소하기 전에 실수로 인한 부상을 방지하기 위해 레이저 절단기의 전원을 끄십시오.
도구 준비:깨끗하고 부드러운 천, 세정액(알코올 또는 특수 세정제 등) 및 압축 공기를 준비하십시오.
렌즈 제거:장치의 종류와 렌즈 위치에 따라 드라이버 등의 도구를 사용하여 렌즈를 제거하세요.
렌즈를 청소하십시오:깨끗한 용기에 렌즈를 넣고 적당량의 세척액을 붓고 약 10분간 담가둡니다. 이 기간 동안 부드러운 천을 사용하여 렌즈 표면을 부드럽게 닦아 얼룩을 제거할 수 있습니다.
렌즈를 헹구십시오.렌즈를 세척액에서 꺼내어 잔여물이 붙지 않도록 깨끗한 물로 헹구십시오.
렌즈를 불어 건조시키십시오:압축 공기를 사용하여 렌즈 표면의 습기를 건조시켜 렌즈 표면이 깨끗하고 매끄러워지도록 하세요.
렌즈를 설치하십시오:세척된 렌즈를 레이저 절단기에 다시 장착하고 나사를 조여줍니다.
시동 테스트:레이저 절단기를 켜고 렌즈가 올바르게 설치되었는지, 절단 효과가 정상으로 돌아오는지 확인하십시오.
자주 묻는 질문(FAQ)
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